上位機軟件根據(jù)工件的等分數(shù)來確定不平衡量的分解計算，三角法蘭為3等分，測量結果在120度紡錘坐標系分解；四角法蘭4等分，端齒4等分，直角坐標系分解，結果為2個坐標軸分量。用戶可在虛擬儀器界面下設定*小去重值，系統(tǒng)將分解后的2個值與用戶設定*小去重值作比較，當分解量小于設定值時，系統(tǒng)判斷對該分量不進行去重，對于不平衡量分布靠近分解坐標軸的工件，可以較大地提高動平衡校正效率。是系統(tǒng)自動流程圖。

　　銑削去重模型本系統(tǒng)主要有三種去重形式，所示，三種工件都需采用銑刀進行外圓弧去重。為了使計算得到切削深度和角度足夠精確，以達到較高的一次去重率，本系統(tǒng)的去重值計算采用幾何計算和曲線擬合補償相結合的方法。

　　建立幾何計算模型：（depth，θ）＝model（α，w，H，ρ，r，D，R，θ1，ε，I）（1）式中，模型參數(shù)定義為：H工件允許*大切削深度；ρ工件去重面材料密度；D工件動平衡去重半徑；R工件切削面曲率半徑；θ1工件表面周向切削角度上限；θ工件表面周向切削角度；depthα對應的工件表面去重深度；ε求解精度；w銑刀刀寬；α不平衡量；I*大循環(huán)次數(shù)；r銑刀半徑。

　　由去重深度計算對應去重量的表達式如下：mass＝compute（h）＝ba

　　dcxdxdy×w×ρ（2）式中x，y分別為橫坐標和縱坐標，h為去重深度，mass為不平衡量。積分域為中陰影部分，a，b，c，d表示其積分范圍，a表示陰影部分內(nèi)邊，b表示一陰影部分外邊，c表示陰影部分下端點，d表示陰影部分上端點，其大小與去重深度和周向切削角度成正比。

　　于是由不平衡量得到對應的去重值的程序流程如下，此時工件表面周向環(huán)切角θ的上限θ1由工件表面可切削范圍以及設備回轉臺*大回轉角確定：（1）h＝H，轉2）mass＝compute（h），轉3（3）如果mass＜α，則判斷為超過設備*大去重能力，同時按*大去重能力去重，h＝H，提示產(chǎn)品為廢件，轉5；如果mass＞α，同時abs（mass－α）＜ε，轉5；否則，轉4.

　　（4）對切削深度進行兩分法搜索，h＝h′，如果搜索次數(shù)達到*大次數(shù)I，記錄此時的h，h轉5；否則用搜索到的h轉2.

　　（5）計算結束，返回h和*大環(huán)切角度θ1.

　　實際操作時，有關參數(shù)比如尺寸和密度等都存在一定的誤差，或者由于長時間使用造成刀具幾何尺寸的變化，同時幾何計算對一部分區(qū)域采取線性處理，這使得按照公式（2）計算結果進行去重以后，仍然有一定的超差不平衡量存在，于是采用擬合曲線補償來進一步提高去重計算的精度。采用曲線擬合修正計算，在中的**列表示不平衡量，第2列為去重深度手動校正值（深色部位），第3列為積分計算得到的去重深度，在去重方式不選用曲線擬合時，該計算方法為參考值。用戶根據(jù)設備正常使用時的測量數(shù)據(jù)，來修改第2列的數(shù)值，曲線擬合時使用第1、2列的數(shù)據(jù)。點擊擬合，將進行基于*小二乘法的參數(shù)計算；點擊存儲，則存儲擬合參數(shù)。根據(jù)三種工件幾何計算結果來看，采用0.6￣1次曲線組合生成擬合函數(shù)。

　　曲線擬合函數(shù)為式（2）：y＝x0x＋x1x0.9＋x2x0.8＋x3x0.7＋x4x0.6（3）其中x0～x4為擬合參數(shù)，擬合參數(shù)在數(shù)據(jù)庫中針對不同的工件類型分別存儲，使用時選取相應工件類型，并將參數(shù)設置中的校正標志選中，即可使用擬合曲線進行去重值計算。

　　本文所述的系統(tǒng)將幾何計算公式和曲線擬合模塊集成到獨立的靜態(tài)庫文件中，可通過更換該庫文件方便的擴展去重策略庫。更換轉子類型時，只需重新選擇工件等分數(shù)以及去重類型，便可方便的將系統(tǒng)應用到其他類型轉子的自動動平衡。

　　結論本文所提出的自動去重組合機床，可以根據(jù)測量的不平衡量大小采取不同的操作以提高工作效率；采用外圓弧銑削方式可以*大限度進行動平衡校正，幾何計算與曲線擬合補償相結合的方法大大地提高了系統(tǒng)的一次去重率。是三種工件使用兩種方法相結合時的部分試驗結果。