零件由于該零件的型面與兩端安裝板在平面都存在夾角，而且設計圖中型面截面線的坐標系原點不在零件的軸線上，而在排氣邊緣與背弧的切線交點位置，需要偏移到軸線上，即零件坐標系原點要在立體空間里轉化至機床坐標系原點。如果旋轉和平移的先后順序不一樣，則產生的結果不同，經過實踐，*后總結出：必須先把

　 三步旋轉完成后再執行平移命令至零件加工坐標系原點位置，*后通過直角旋轉三個軸，實現與機床坐標系方向的統一。刀具的確定由于零件余量偏大，根據加工中心的實際，采公司的直徑為60的棒銑刀，可接受強力切削，并且能夠滿足加工要求。加工驅動面的選擇在加工的參數選擇中，選用面驅動方式，用背弧型線在進氣邊沿著切線延長，再用曲面功能里的命令，沿兩個相同曲率的引導串將延長了的背弧型線拉伸，形成的曲面作為背弧的驅動幾何體。這樣選取的目的是因為考慮生成刀軌程序的加工范圍必須大于零件，才能將刀中心沿切線甩出去，加工出來的零件的刀軌痕跡才更光順，在測具上測量時不會存在卡點。

　　安全面的確定由于加工該導向葉片的數控機床為四軸聯動銑床，主軸在加工過程中不能旋轉。而在加工開始刀具與零件之間的夾角不能改變的情況下，只能考慮采用單方向切削，即完成一次走刀后，主軸提起，返回零件進氣邊，需要對安全面作定義，也就是確定抬刀的方向與高度。使加工時所需時間*短且不會過切。藍綠色表示刀中心軌跡，灰色虛線表示抬刀，紅色虛線表示安全面，黃色虛線表示降刀，從零件進氣邊銑至零件排氣邊。

　　由于導向葉片的背弧進氣邊的曲率較小，甚至延伸形成鉤狀，如果象其它零件的C程序，只編一個程序，余量控制用抬或降刀的方式來調整，則會產生過切，而零件的余量又的確太大，*后決定編兩個程序，一個程序的加工后余量為6AA，經過計算，允許*大抬刀7AA，不會過切，另一個程序加工后余量為425，以滿足精加工要求。經過邊調整，邊摸索，*后終于加工出合格的零件，獲得了較為滿意的結果，實現了批量生產。利用DE等三維軟件的強大建模功能，完成外形非常復雜的零件的三維模型建立，然后分析三維模型的外形特點，結合數控機床的加工特性、精度等因素，加工出外形非常復雜的零件。目前，這一途徑是研究加工復雜外形零件的熱點，定會在領域得到廣泛應用。