在數控機床和轉搭式組合機床以及各種回轉工作臺中，常用的分度工作臺分度、轉位和定位工作是按照控制系統的指令自動進行的，每次轉位回轉一定的角度（90°、60°、45°等），但實現工作臺轉位的機構卻很難達到分度精度的要求，所以要有專門的定位元件來保證，因此，分度定位元件往往是分度工作臺設計、制造和調整的關鍵部分。目前常用的定位元件有插銷定位、反靠定位、齒盤定位和鋼球定位等。為了獲得高精度的分度，廣泛采用鋼球定位分度盤機構。它具有齒盤定位的一些優點，自動定心和分度精度高，且制造簡單，鋼球可外購，尤其對尺寸較小的高精度分度回轉工作臺采用鋼球定位也很理想。鋼球定位是利用鋼球直徑大小可以預選到誤差很少范圍的原理，從而獲得精密的分度精度。本文進行了鋼球定位分度盤機構的結構設計，分析了影響鋼球定位分度盤機構的分度精度的因素，并提出了解決方法。
1 結構工作原理
鋼球定位分度盤機構的結構見圖1。它依靠高精度的基圓盤4和高精度的鋼球來提高分度機構的精度。用￠8鋼球120粒無間隙地排列在￠297.61238毫米的基圓柱上，并接觸于同一端面，壓緊圈5套在鋼球外面，30°的一圈斜口正對著鋼球，當壓緊圈壓緊時，將鋼球壓緊在基圓柱和端面上。除此之外，為防止鋼球沿圓周轉動而破壞分度，在某一對鋼球之間裝一個高強度鋼做成的楔頭圓柱銷12，其頭部是45°楔面，以保證高精度分度。這種機構可以用來加工齒牙盤（即端面齒分度盤）等高精度分度的工件。
工作時，當手柄7順時針轉動時，使升降螺套9帶動主軸與工作臺1上升，此時壓緊圈5帶動鋼球上升，即可轉動工作臺進行分度。zui后逆時針轉動手柄7，就能使升螺套9下降并夾緊，鋼球的分度原理如圖2所示。
2 影響分度精度的因素分析及解決方法
2.1 鋼球的選擇
鋼球的尺寸精度是分度精度高低的決定因素。為此，鋼球的精度是以預選的方法來保證的。用1微米的測微儀，預選直徑誤差為1微米的鋼球240粒，按要求鋼球的直徑大小誤差與真圓度預選在0.5微米以下。
2.2 基圓盤的加工
基圓盤的基圓直徑要求較高，基圓直徑的計算如下：
舉例如圖3，鋼球直徑為￠8毫米。已知圓周等分n=120，所以∠AOB=3°，AB為鋼球連心線，所以AB=8，OC為三角形中∠AOC的角的平分線，于是△ACO為直角三角形，而∠AOC=1°30′，則：AO=AC/sin1?30?=4/0.02617695=152.80619 毫米，因此，基圓盤4的基圓柱的直徑d為：
d=2×ao=2（AO-Aa1）=297.61238毫米
（其中Aa為鋼球半徑，Aa=4毫米）
磨削和測量基圓是比較困難的，為了解決這一難題，我們采用的加工方法是：先將淬硬的基圓盤磨準兩平面，平行度在0.01毫米以內，以平面為基準磨削內孔，應保證平面與內孔中心垂直度為0.001/100毫米，然后裝上特制的心軸，以內孔和端面為基準磨削基圓。磨削基圓同時磨出端面。將￠297.6123毫米磨到+0.1毫米的基礎上，每磨小0.01~0.02毫米為一次，即將工件連同芯軸一起拆下（不可將零件從芯軸上拆下）。
2.3 預裝工作
將上述加工好的零件與壓緊圈及選好的120粒鋼球在臺體上進行試裝，用精密塞尺測出鋼球的zui大間隙，然后再上磨床磨小直徑相當于zui大間隙的1/3;這樣反復多次磨削與試裝，直到測不出鋼球的間隙，這時測出的直徑尺寸應是計算出來的尺寸。這一道工序加工時應十分小心和不厭其煩，并應注意良好的清潔與環境溫度。磨削時砂輪應注意平穩，外圓與端面應同時磨小，零件裝在心軸上到磨床的兩頂針間轉動時，zui大一點振擺不應超出0.01毫米。
基圓圓柱面的硬度在HRC55以上，硬度低了，經鋼球多次松壓后就會產生壓痕，一出現壓痕，分度精度就隨之下降。
2.4 基圓盤等分精度的測量方法
具體方法可以用多面棱體和準直儀，也可以用準直儀對照反光鏡的方法來測定誤差。
3 使用實例
我們在本裝置中把鋼球預選精度在0.002毫米以下，利用1秒的準直儀與反光鏡配合檢查等分精度的zui大累積誤差為4秒。利用這分度盤安裝在花鍵磨床上磨出的￠120毫米，120等分的齒牙盤經初步測定,嚙合后按齒數計算嚙合數達95?以上，沿齒高，齒寬上接觸面達到70?以上，把這一對齒牙盤安裝在轉塔動力頭上經綜合檢查，等分誤差在0.02毫米以內（重復定位誤差），大大提高了加工的精度。
4 注意事項
（1）裝配壓緊圈時，當鋼球與斜面接觸時，壓緊圈與臺體之間間隙保持在0.1毫米以內比較合適。
（2）分度盤的鋼球壓緊采用上述結構，究竟能承受多大扭轉力矩，有待進一步做出試驗。（目前從實際使用情況看，本裝置用于磨削等分精密刻線，鉆等分的小孔等均能達到比較高的分度精度），對扭力或沖擊力大的切削加工，用本分度盤并不適宜。
